Dass alles ein Ende hat, wie man gemeinhin sagt, die Wurst aber zwei, ist eine gute Nachricht für einen Familienbetrieb in Hattersheim. Denn an den meisten Wurstzipfeln verdient Poly-Clip mit. Über 20 Milliarden Clips gehen jährlich in die Welt hinaus, dazu kommen die Maschinen, mit denen die Würste befüllt und verklammert werden. Im Lager stehen große Holzkisten, adressiert sind sie an Betriebe in Chile und in der Türkei, Jordanien, Nigeria und Südkorea. In Sachen Clipverschluss ist man Weltmarktführer. Im Jahr 1922 wurde der Betrieb unter dem Namen Oswald Niedecker Metallwarenfabrik in Frankfurt gegründet. Das Werk ist auch heute noch im Besitz der Familie Niedecker und wird gerade von der dritten an die vierte Generation übergeben. Zunächst stellte man Werkzeuge zur Verformung von Blech her, dann Plomben, nach dem Krieg Autobremsen. Auf einer Messe kam im Gespräch mit Kunden die Idee für die Wurstzipfelverklammerung. 1957 wurde der sogenannte Strangclip patentiert, im Jahr 1958 ein Patent für die sogenannte Doppelclipmaschine angemeldet. Was man pumpen kann, kann man auch clippen Was für die Wurst passt, ist aber auch für viele andere Materialien geeignet. „Man kann alles mit einem Clip verschließen, was man pumpen kann“, erklärt Geschäftsführer Alexander Giehl. Also Marmelade und Marzipan, Kalbsleberwurst und Klebstoff, das seien nur unterschiedliche Viskositäten. Die Verpackung im Plastikschlauch spare im Gegensatz zu Tube und Dose allerdings einiges an Material. Auch bei der Füllmenge ist man flexibel. Und inzwischen geht man in Hattersheim noch weiter. Giehl zeigt Gemüsenetze auf einem Tischchen. Die seien für Länder ohne Recyclingsystem besonders gut geeignet, denn die Clips seien biologisch abbaubar, und das Netz basiere auf Zellulose. Beschriftet sind Zwiebel, Nuss und Marone mit einem Papieretikett. Bisher werden Kupferclips und Plastiknetze verwendet, Giehl will das ändern. Im Frühjahr habe man die ersten Maschinen präsentiert, nun habe man eine Menge Anfragen, sagt er. In Spanien und Frankreich liegen die ersten Zwiebeln und Knoblauchknollen bereits umweltfreundlich verclippt im Supermarkt. Für die Biotonne seien die Netze noch nicht geeignet, aber auch daran forsche man in Hattersheim. „Vor fünfzig Jahren drehte sich alles um die Wurst“, sagt Giehl. „Und jetzt um nachhaltige Verpackung.“ Für die Nachhaltigkeit gibt es außerdem Alexandra Akman, die mit ihrer Abteilung direkt bei der Geschäftsführung angedockt ist. Sie werde im Werk oft angesprochen, sagt sie. Dann prüfe ihre Abteilung, welche der Ideen umgesetzt werden können. Akman hat als kaufmännische Auszubildende angefangen und sich weiterentwickelt. Die Hierarchie sei flach, man duze sich, sagt sie. Würste bis 18 Kilogramm Das Herz des Hattersheimer Standorts ist die große Produktionshalle. Knapp dreihundert Mitarbeiter stellen auf 20.000 Quadratmetern die Maschinen her, durch die beim Kunden die Würste laufen. Die Palette reicht vom einarmigen Banditen für den Dorfmetzger, der die Wurst mit einem Handhebel verklammert, bis hin zur vollautomatisierten Produktionsstrecke samt automatisierter Darmnachladung. Hier läuft die Wurstbefüllung stundenlang automatisch, ohne dass Mitarbeiter eingreifen müssen. 110 Mitarbeiter stellen zudem in einem zweiten Werk in Gedern die Verbrauchsmaterialien her, also Clips und die Schlaufen, an denen die Wurst aufgehängt wird – sie werden gleich mit verklammert. In der Ausbildungswerkstatt werden Grundsätze elektrischer Installation geübt, daneben befindet sich die Abteilung für Prototypenbau. Hier entstehen auch Maßanfertigungen für besondere Kundenwünsche, momentan etwa eine Anlage für besonders schwere Würste bis 18 Kilogramm, die automatisch auf einen Wagen gewuchtet werden. Das ist zum Beispiel die klassische Mortadella, wie sie in der Wursttheke liegt, sogenannte „Slicer-Ware“. Im Wareneingang liegen zahlreiche Metallteile. Was gegossen werden muss, muss angeliefert werden, fräsen kann man hier vor Ort – das gilt für Metall und Kunststoff. Pro Maschine werden um die 400 Werkzeuge benötigt, gefertigt wird auf den tausendstel Millimeter genau. An einer Station werden Verdrängerbleche hergestellt, die die Wurstzipfel so exakt ausstreichen müssen, dass keine Füllselreste außen hängen bleiben – auch aus hygienischen Gründen. Sie werden mit Walnussschalen poliert. Ob alles passt, erfasst eine 3D-Koordinaten-Messmaschine von Zeiss, die so alt ist, dass auf ihr noch der Herstellungsort „West Germany“ prangt. Sie machte im Jahr 2011 den Umzug vom vorherigen Standort in Frankfurt-Rödelheim nach Hattersheim mit. Die Montageabteilung heißt „Shop Floor“ und funktioniert auch genau wie ein Supermarkt. Der Monteur kommt mit einem Wägelchen und nimmt sich die Teile aus den Regalen, die er benötigt. Allerdings darf er nicht vergessen, die Teile auszubuchen. Auch hier hilft die Supermarkt-Analogie – man würde ja auch nicht gehen, ohne zu zahlen. Etwa drei Tage ist ein Elektriker mit einer Maschine beschäftigt, sie entsteht individuell nach Kundenauftrag und komplett per Hand. Am Ende wird sie getestet. Dafür wird aus Granulat, das im Kontakt mit Wasser aufquillt, eine „Wurstersatzmasse“ hergestellt und probeweise in Kunststoffdärme gefüllt. Geht beim Kunden einmal etwas an einer Maschine kaputt, hilft Poly-Clip weiter – inzwischen auch elektronisch. Die Fernwartung funktioniert mithilfe von Webcams und Smart Glasses, also Datenbrillen, die das vom Kunden betrachtete Problem direkt auf den Bildschirm der Service-Techniker in Hattersheim übertragen. Schnell hergestellt sind die kleinen Maschinen für die Metzger von nebenan mit ihrem Hydraulikarm. Seit gut dreißig Jahren gibt es das Modell unverändert, 27.000 Stück wurden bereits produziert. Dieser Klassiker soll jedoch bald einen Nachfolger bekommen. Und dann gibt es noch den TSCA160, den „Transfer-Siegel-Clipautomaten“. Er eignet sich für Zwiebelmett, aber auch für technische Dichtmasse. Am Ende ist es schließlich egal, was in die Wurst kommt – entscheidend ist nur die Viskosität.